Процес виробництва гальмівних колодок
(1) Виберіть рецепт: Ключем до продуктивності гальмівних колодок є формула. Хороша формула і ефективний контроль процесу дозволяють досягти стабільної продуктивності і високої продуктивності продукції. Ці два моменти є стандартами, які автомобільний завод може судити про те, чи має продукт здатність відповідати оригінальній фабриці.
(2) Інгредієнти, змішувальні матеріали: Сировина дозується системою автоматичного дозування комп'ютера відповідно до пропорції, визначеної формулою, і наливається в змішувальну машину для повного перемішування до однорідності. Велика кількість невеликих заводів не мають автоматичної системи дозування, але використовують ручні методи. З точки зору управління якістю існує ймовірність штучного збою, і як тільки він виходить з ладу, це велика партія.
(3) Знежирення сталевої підкладки: Сталева підкладка буде маслянистою під час процесу заготівлі та очищена гарячою водою або ультразвуковою хвилею за допомогою миючого засобу. Чи можна перевірити чистий стандарт методом занурення у воду, потрібно три перевірки за зміну та запис.
(4) Видалення іржі сталевої задньої пластини: Сталева задня пластина, очищена та знежирена, поміщається в машину для дроблення колії, щоб видалити пісок та видалити іржу на сталевій задній поверхні.
(5) Склеювання сталевої підкладки пластини: рівномірне розпилення або прокатки шару термореактивного клею збоку сталевої підкладки пластини та фрикційного матеріалу для щільного з'єднання фрикційного матеріалу та жорсткої підкладки пластини в подальшому процесі вулканізації. Разом. Цей процес є ключовим вузлом управління в процесі виробництва, а товщина і однорідність клею повинні бути перевірені і записані для кожної зміни. Тому що втрата контролю над процесом може бути викликана випуском продукту, що призводить до дорожньо-транспортної пригоди.
(6) Гаряче пресування: В даний час кращий процес гарячого пресування дискової гальмівної колодки приймає одноступінчастий метод формування, тобто суміш заливають в порожнину, вирівнюють, а потім сталеву задню частину поміщають в форму і позиціонують. Автоматично натискається пресом в заданий час і температуру. Цей процес найбільш схильний до невідповідності в процесі виробництва гальмівної колодки. Температура, тиск і процес є трьома основними моментами процесу. У щоденному процесі контролю якості ці три елементи повинні контролюватися і записуватися в режимі реального часу. Деякі виробники тепер використовують вторинний процес формування, який полягає в тому, щоб спочатку втиснути суміш в холодну заготовку, а потім вулканізувати її в вулканізований лист. Процес має серйозний недолік, тобто товщина виробу визначається товщиною вулканізованої пластини. Незалежно від того, скільки або менше ви інвестуєте, товщина продукту однакова, але щільність сильно варіюється, що призводить до продукту. Продуктивність сильно варіюється.
(7) Термічна обробка: Метою термічної обробки є повне лікування продукту в печі відповідно до певних вимог до температури процесу. Фізичні властивості різних компонентів гальмівної колодки після термічної обробки, як правило, стабільні. Цей процес також є ключовим пунктом контролю якості. Вимоги печі для термічної обробки повинні бути автоматичним регулюванням температури, рівномірною температурою в печі, а всі дані про процес термічної обробки повинні бути простежені.
(8) Обробка форми: Визначено характеристики тертя та зносу гальмівних колодок, отриманих за допомогою вищезазначеного процесу. Подальше шліфування, лиття розпилювачів та упаковка лише змінюють зовнішній вигляд і в основному не можуть змінити свої фізичні властивості. Однак є два види процесів, які потрібно пояснити: по-перше, прорізування, фаска і приглушення. Початковий намір полягає в тому, що коли основний завод з виробництва двигунів оснащений, коли вся продуктивність відповідає вимогам, але шум не ідеальний, дизайнер буде слот і фаска. Або спосіб приглушення звукової плівки змінює природну частоту гальмівної колодки для досягнення зниження шуму. Другий - процес поверхневої абляції, який в основному наноситься на керамічні формульні вироби. Як споживач, поверхня фрикційного матеріалу керамічного виробу спалюється. Метод полягає в тому, щоб зменшити поверхню фрикційного матеріалу при 600 ~ 800 ° C перед виходом з заводу. Поверхнева органічна речовина швидко розкладається і газифікується, щоб запобігти тепловому розпаду і генерації подушки повітря, коли перша нога гальмується, і виріб можна швидко з'єднати з диском, щоб забезпечити гальмівний ефект. Як правило, товщина абляційного шару становить від 0,3 до 1 мм.
